Le processus productif
Les unités de production
UNIMER dispose de deux établissements modernes situés stratégiquement le long de la péninsule italienne, dans les provinces de Trévise et d’Ascoli Piceno. Ils recouvrent une superficie industrielle de plus de 100 000 m² et possèdent une capacité productive qui dépasse les 120000 tonnes par an. La position géographique des unités productives assure des avantages considérables en termes de réactivité de la commercialisation et de la maîtrise des coûts logistiques, tout en favorisant la réduction de l’impact environnemental lié aux transports. Le nouvel établissement d’Arquata del Tronto (AP), inséré dans le contexte paysager du parc des Monti Sibillini, du Gran Sasso et des Monti della Laga, se distingue par le choix de ses matériaux de construction intégrés harmonieusement dans le milieu environnant. Il dispose en outre d’un équipement industriel moderne.
L’usine d’Arquata del Tronto cotoie à nouveau celle de Vidor en Vénétie, insérée elle aussi dans un superbe paysage, celui des collines du Prosecco de Conegliano et Valdobbiadene, un des sites du patrimoine culturel mondial, conférant ainsi à UNIMER un des principaux rôles chez les producteurs européens du secteur.
Les phases qui caractérisent le processus de production UNIMER sont :
1 – PHASE BIO-OXYDATIVE
Réalisée à travers une soigneuse oxygénation des matrices organiques pour permettre, grâce à l’action des microorganismes, la profonde transformation de la substance organique de départ et la formation des précurseurs des substances humiques.
2 – MATURATION
À travers des processus de re-synthèse et de polymérisation, cette phase voit la formation de substances humiques stables : acides humiques et fulviques riches en groupes fonctionnels carboxyliques, phénoliques, cétoniques, alcoolique en mesure de réagir avec les éléments nutritifs minéraux.
3 – MÉLANGE
Grâce à l’utilisation de dispositifs informatisés, les matrices organiques (maintenant hautement humifiées) se mélangent aux autres éléments organiques et minéraux.
4 – RÉACTION
L’efficacité du processus de réaction se base sur la capacité des substances humiques à se combiner aux éléments minéraux, en créant des complexes humo-minéraux stables : les liens entre les groupes fonctionnels des acides humiques et fulviques et les éléments minéraux garantissent à ces derniers une protection élevée.
5 – FORMATION PHYSIQUE DU PRODUIT
Une fois que l’amalgame homogène de tous les composants est obtenu, on passe à la production des minipellets, des granules et des graines, qui, grâce aux constantes innovations industrielles, bénéficient de caractéristiques physico-chimiques et agronomiques d’excellence.
Minipellets : grâce aux innovations apportées à l’appareil de pressage, il a été possible de produire des minipellets aux caractéristiques uniques : dimensions réduites, compacité supérieure, fluidité dans la trémie et dans la distribution.
Granules : avec un procédé industriel révolutionnaire breveté (UNIGRAN), basé sur une ligne de production spéciale, UNIMER a réussi à produire des engrais organo-minéraux sous forme granulaire fiable, homogène et fluide.
Graines : le processus de production des graines, une exclusivité UNIMER, a été étudié spécialement dans le but d’obtenir un format facilement utilisable localement même avec des appareils de précision. La dimension réduite permet une superficie d’échange plus ample et devient un élément de grande efficacité lorsque l’on cherche une réponse nutritive plus rapide.
6 – TRAITEMENT THERMIQUE – SÉCHAGE
Le produit ainsi formé est envoyé au sécheur industriel où il est soumis au traitement thermique de déshydratation et d’hygiénisation. L’humidité est réduite au-dessous de 10%, assurant la présence dans le produit fini de substances utiles à la nutrition à moindre quantité d’eau, des caractéristiques constantes et une excellente capacité de gestion dans les phases de stockage, de distribution et de transformation dans le sol. Conformément à la Règlementation sanitaire en vigueur (Règlement CE n. 1069/2009 , 142/2011, 1605/2023 ses modifications et ses intégrations ultérieures) le produit est soumis au traitement thermique à 70°C pendant plus d’une heure.
7 – REFROIDISSEMENT
8 – CONDITIONNEMENT
Emballages de 5/15/25/500 kg.
