Gli impianti produttivi

UNIMER dispone di due moderni stabilimenti strategicamente dislocati lungo la penisola nelle provincie di Treviso ed Ascoli Piceno, per una superficie industriale di oltre 100.000 m² ed una capacità produttiva che supera le 120.000 tonnellate all’anno. La posizione geografica degli stabilimenti garantisce rilevanti vantaggi in termini di pronta risposta al mercato e di contenimento dei costi logistici, favorendo nel contempo la riduzione dell’impatto ambientale legato ai trasporti. Il nuovo stabilimento di Arquata del Tronto (AP), inserito nel contesto paesaggistico del parco dei Monti Sibillini e Gran Sasso e dei Monti della Laga, si distingue per una scelta di materiali di costruzione idonei a inserirsi armoniosamente nel contesto ambientale circostante e per la modernità delle dotazioni impiantistiche.

Tornando ad affiancarsi allo stabilimento veneto di Vidor, inserito nello scenario delle Colline del Prosecco di Conegliano e Valdobbiadene, Patrimonio dell’Umanità, consente ad UNIMER di riproporsi come uno dei principali produttori europei del settore.

Le fasi che connotano il processo produttivo UNIMER sono:

1 – FASE BIOSSIDATIVA

Attuata attraverso accurata ossigenazione delle matrici organiche per consentire, grazie all’azione dei microorganismi, la profonda trasformazione della sostanza organica di partenza e la formazione dei precursori delle sostanze umiche.

2 – MATURAZIONE

In questa fase, attraverso processi di resintesi e di polimerizzazione, si ha la formazione di sostanze umiche stabilizzate: acidi umici e fulvici ricchi di gruppi funzionali carbossilici, fenolici, chetonici, alcolici in grado di reagire con gli elementi nutritivi minerali.

3 – MISCELAZIONE

Con l’utilizzo di impianti di controllo computerizzati le matrici organiche, a questo punto del processo altamente umificate, vengono miscelate con le altre componenti organiche e minerali.

4 – REAZIONE

L’efficacia del processo di reazione si basa sulle proprietà delle sostanze umiche di combinarsi in modo efficiente con le componenti minerali, dando luogo a complessi umo-minerali stabili: i legami fra i gruppi funzionali degli acidi umici e fulvici e gli elementi minerali garantiscono a questi ultimi un’elevata protezione.

5 – FORMAZIONE FISICA DEL PRODOTTO

Ottenuta l’amalgama omogenea di tutte le componenti, si procede alla produzione di minicubetti, granuli e granelli di piccole dimensioni che, grazie alle continue innovazioni industriali, godono di caratteristiche chimiche-fisiche ed agronomiche di assoluta eccellenza.

Minicubetti: con le innovazioni apportate all’apparato di pressatura è stato possibile produrre minicubetti con caratteristiche tecniche uniche: dimensioni ridotte, superiore compattezza, massima scorrevolezza e spandibilità.

Granuli: con un innovativo processo industriale brevettato (UNIGRAN), basato su una linea di produzione dedicata, UNIMER produce concimi organo-minerali complessati in una forma granulare affidabile, omogenea e scorrevole.

Granelli: la produzione dei granelli, un’esclusiva UNIMER, è stata appositamente studiata per ottenere un formato facilmente utilizzabile in localizzazione anche con i macchinari di precisione. La ridotta dimensione ne permette una più ampia superficie di scambio, diventando elemento di grande efficacia qualora si ricerchi una risposta nutrizionale più pronta.

6 – TRATTAMENTO TERMICO – ESSICCAZIONE

Il prodotto così formato viene inviato all’essiccatore industriale per essere sottoposto a trattamento termico di disidratazione e sanitizzazione. L’umidità viene ridotta al di sotto del 10%, garantendo nel prodotto finito la presenza di sostanze utili alla nutrizione e una minima presenza di acqua, caratteristiche costanti ed un’ottima gestibilità nella fase di immagazzinamento, distribuzione e trasformazione nel terreno. Nel rispetto delle normative sanitarie vigenti (Regolamento CE n. 1069/2009 e 142/2011 e successive modifiche ed integrazioni), il prodotto viene sottoposto a trattamento termico a 70°C per oltre un’ora.

7 – RAFFREDDAMENTO

Per ottimizzare le condizioni di confezionamento, il prodotto viene portato a temperatura ambiente per mezzo di impianto a torri di raffreddamento.

8 – CONFEZIONAMENTO

Imballi da 5/15/25/500 kg.