Las plantas de producción
UNIMER cuenta con dos modernos establecimientos ubicados estratégicamente a lo largo de la península italiana en las provincias de Treviso y Ascoli Piceno, contando con un área industrial de más de 100.000 m² y una capacidad de producción que supera las 120.000 toneladas anuales. La posición geográfica de los establecimientos garantiza importantes ventajas en términos de pronta respuesta al mercado y contención de costos logísticos, y al mismo tiempo promueve la reducción del impacto ambiental relacionado con el transporte. La nueva planta en Arquata del Tronto (AP), insertada en el contexto paisajístico del parque de los Monti Sibillini y Gran Sasso y Monti della Laga, destaca por una elección de materiales de construcción adecuados para integrarse armoniosamente en el contexto ambiental circundante y por la modernidad de los equipos instalados.
El volver a unirse la planta de Vidor en Véneto, integrada en el escenario de las colinas de Prosecco de Conegliano y Valdobbiadene, Patrimonio de la Humanidad, permite a UNIMER restablecerse como uno de los principales productores europeos del sector.
Las fases que caracterizan el proceso productivo de UNIMER son:
1 – FASE BIO-OXIDATIVA
Implementada mediante una cuidadosa oxigenación de las matrices orgánicas para permitir, gracias a la acción de los microorganismos, la transformación profunda de la sustancia orgánica primaria y la formación de precursores de sustancias húmicas.
2 – MADURACIÓN
En esta fase, mediante procesos de resíntesis y polimerización, se produce la formación de sustancias húmicas estabilizadas: ácidos húmicos y fúlvicos ricos en grupos funcionales carboxílicos, fenólicos, cetónicos, alcohólicos capaces de reaccionar con los nutrientes minerales.
3 – MEZCLA
Con el uso de sistemas de control computarizado, las matrices orgánicas, altamente humificadas en este punto del proceso, se mezclan con los demás componentes orgánicos y minerales.
4 – REACCIÓN
La efectividad del proceso de reacción se basa en las propiedades de las sustancias húmicas para combinarse eficientemente con los componentes minerales, dando lugar a complejos humo-minerales estables: los enlaces entre los grupos funcionales de los ácidos húmicos y fúlvicos y los elementos minerales garantizan a estos últimos una alta protección.
5 – FORMACIÓN FÍSICA DEL PRODUCTO
Una vez obtenida la amalgama homogénea de todos los componentes, se procede a la producción de minipellets, gránulos y gravilla que, gracias a continuas innovaciones industriales, gozan de características químico-físicas y agronómicas de absoluta excelencia.
Minipellet: con las innovaciones realizadas en el aparato de prensado se han podido producir minipellet con características técnicas únicas: dimensiones reducidas, compacidad superior, liso y extensible.
Gránulos: con un innovador proceso industrial patentado (UNIGRAN), basado en una línea de producción dedicada, UNIMER produce fertilizantes órgano-minerales combinados en una forma granular confiable, homogénea y fluida.
Granos: la producción de granos, exclusiva de UNIMER, se ha diseñado específicamente para obtener un formato que se pueda utilizar fácilmente en localización incluso con maquinaria de precisión. El pequeño tamaño permite una mayor superficie de intercambio, convirtiéndose en un elemento de gran eficacia a la hora de buscar una respuesta nutricional más rápida.
6 – TRATAMIENTO TÉRMICO – SECADO
El producto apenas formado se envía al horno industrial para ser sometido a un tratamiento térmico de deshidratación e higienización. La humedad se reduce por debajo del 10%, asegurando en el producto terminado la presencia de sustancias útiles para la nutrición y una mínima presencia de agua, características constantes y una excelente manejabilidad en la fase de almacenamiento, distribución y transformación en el suelo. En cumplimiento de las normativas sanitarias vigentes (Reglamento CE nº 1069/2009 y 142/2011 y posteriores modificaciones y adiciones), el producto se somete a un tratamiento térmico a 70 ° C durante más de una hora.
7 – ENFRIAMIENTO
Para optimizar las condiciones de embalaje, el producto se lleva a temperatura ambiente mediante un sistema de torre de enfriamiento.
8 – EMBALAJE
Embalaje de 5/15/25/500 kg.