Qualité du processus productif

UNIMER dispose de deux établissements modernes stratégiquement délocalisés le long de la péninsule dans les provinces de Trévise et Ascoli Piceno, occupant une superficie industrielle de plus de 100 000 m2 et ayant une capacité productive qui dépasse le 120 000 tonnes par ans.

Le processus  productif de UNIMER profite des établissements mis au point au cours des années, grâce aux importantes compétences techniques, agronomiques et chimiques constamment ajournées à travers des consultations hautement spécialisées avec les majeurs installateurs du marché italien et étranger, dans le respect de la législation réglant la sécurité, le sanitaire et l’environnement.

Le flux du processus, qui a comme objectif le résultat maximal à travers l’emploi des fertilisants UNIMER, est le suivant :

 

 

 

Les Phases qui dénotent le processus productif sont multiples :
 

1. PHASE BIO-OXYDATIVE

Réalisée à travers une soigneuse oxygénation des matrices organiques pour permettre, grâce à l’action des microorganismes, la profonde transformation de la substance organique de départ et la formation des précurseurs des substances humiques.

2. MATURATION

À travers des processus de ré-synthèse et de polymérisation, cette phase voit la formation des substances humiques stables: acides humiques et fulviques riches en groupes fonctionnels carboxyliques, phénoliques, cétoniques, alcooliques en mesure de réagir avec les éléments nutritifs minéraux.

3. LE MÉLANGE (DE MATRICES ORGANIQUES)

Grâce à l’utilisation de dispositifs informatisés, les matrices organiques (maintenant hautement humifiées) se mélangent aux autres éléments organiques et minéraux.

4. RÉACTION

L’efficacité du processus de réaction se base sur la capacité des substances humiques de chélater et complexer les éléments minéraux, en créant des complexes humo-minéraux stables: les liens entre les groupes fonctionnels des acides humiques et fulviques et les éléments minéraux certifient à ces derniers une protection élevée.

5. FORMATION PHYSIQUE DU PRODUIT

Une fois que l’amalgame homogène des tous composants est obtenu, on passe à la production des  minipellets, granules et grains petits et fluides, appropriés aux exigences de l’agriculture moderne qui est mécanisées et de précision.

6. TRAITEMENT THERMIQUE – SÉCHAGE

Le produit ainsi formé est envoyé au sécheur industriel où il est soumis au traitement thermique de déshydratation et hygénisation. L’humidité est réduite au-dessous de 10%, en assurant la présence dans le produit fini de substances utiles à la nutrition mais sans eau, des caractéristiques constantes et une excellente capacité de gestion dans les phases d’entreposage, distribution et transformation dans le sol. Conformément à la Règlementation sanitaire en vigueur (Règlement CE n. 1069/2009 e 142/2011 et ses modifications et intégrations ultérieures) le produit est soumis au traitement thermique à 70°C pendant plus d’une heure.

7. REFROIDISSEMENT

Afin d’optimiser les conditions d’emballage, on laisse le produit atteindre la température ambiante au moyen de tours de refroidissement industriel.

8. CONDITIONNEMENT

Emballages de 5/15/25/500 kg.